Máxima seguridad sin dejar de producir
Era el segundo miércoles de junio de 2020. Y un pedido de reunión de una de las principales operadoras de Argentina fue el inicio de lo que sería un nuevo proyecto “de los que nos gustan tanto en Moto Mecánica” en palabras de Adrián Bucciarelli, Gerente de Ingeniería de MMi. Con el cliente teníamos una relación de servicio en temas de fractura y eso generó la consulta.
Todo había empezado con la necesidad que tenían de no interrumpir la producción cuando comenzaron con las operaciones simultáneas multipad.
Cuando estaban empezando a realizar los primeros workover pesados en los yacimientos no convencionales, se comenzó a operar con estándares de operaciones simultaneas, respetando las distancias de seguridad, los puntos calientes y todas las medidas operativas correspondientes. Eso determinó que los equipos de torre, por su altura, podían impactar en los pozos adyacentes, de donde tenían que ser montados. Existían prácticas recomendadas de API y normas donde se establecía el radio de caída de una torre de un equipo y las distancias de seguridad que se tenían que cubrir. Y eso generaba que cuando se intervenía un pozo de instalación compuesto por 4 pozos, se debía cerrar, como mínimo, los dos pozos adyacentes, con el objetivo de mantener el control del pozo en intervención. Hacerlo era importante, pero eso impactaba fuertemente en la producción.
Se necesitaba una herramienta, un proceso, una nueva solución para evitar el cierre de los pozos adyacentes, sin perder seguridad.
Ya el cliente había intentado con algunas iniciativas, pero se requería la ayuda de “una empresa de ingeniería” como surgió en sus reuniones internas. Y por eso pensaron en Moto Mecánica.
Y así comenzó este viaje para descubrir y crear una nueva solución.
Moto Mecánica tenía experiencia lograda en Brasil en el sector offshore con válvulas de subsuperficie y el equipo de ingeniería visualizó que lo que se había aprendido en esa oportunidad podía ser aplicado en esta necesidad.
De las primeras reuniones surgieron varias ideas con esa premisa que podrían lograr el objetivo planteado y fueron presentadas. El foco inicial fue puesto en la válvula de seguridad -DHSV- que se había desarrollado oportunamente para el offshore. La idea era que la válvula actuara cuando se produjera exceso de flujo en la armadura de surgencia. En relación con el sello, lo que se conoce como clapeta, ya teníamos la solución probada en otro equipo. Necesitamos evaluar cómo adaptarla.
Con estos elementos, se inició el proceso de co-creación con el cliente. El cliente consideró que las ideas iniciales eran las correctas y avanzamos a la etapa de diseño.
Estábamos en pandemia y eso complicaba los tiempos.
El gran desafío era probar el prototipo en ese contexto. Por eso, la propuesta que hicimos al cliente fue probarlo en nuestra Planta Industrial de Loma Hermosa para tener absoluto control de la situación. El objetivo era corroborar que la válvula prototipo funcionara correctamente. Si había una descompresión o un descontrol o una apertura repentina del pozo, la válvula debía cerrarse.
Después de diferentes alternativas, se logró establecer un ambiente de ensayo con gas, descomprimiendo y generando el delta de presión adecuado para testear. La experiencia en el proceso de diseño y la realización de la prueba mutó la idea original de ser una válvula que cierra por exceso de flujo a una válvula que cierra por el diferencial de presión que genera el pozo contra la atmósfera. Esa diferencia de presión terminaría cerrando la válvula.
Las actividades realizadas fueron intensas y diversas. Se probó acumular presión en una precámara ubicada detrás del dispositivo de prueba, mediante la apertura rápida de la CPO. Eso generaba ese delta de presión y cerraba la válvula. El cierre era instantáneo, muy rápido, pero también producía un fuerte estruendo cuando liberábamos ese gas a la atmosfera. Todo fue realizado en la fosa de nuestro Laboratorio PR2, bajo estrictas medidas de control y seguridad, pero, como dirían algunas personas en la planta de Loma Hermosa, “con mucho ruido”. Pero todo de manera muy segura.
Para algunos fue algo no esperado, pero el cliente evaluó la solución y también, de manera exhaustiva, la forma en la que se probaba y que tan seguro era para las personas que intervenían. Es decir, evaluó el producto y también nuestra cultura en seguridad. Y fueron aprobados.
Y eso aceleró el proceso. El equipo debía ser construido lo más rápido posible e instalado en un pozo que sería seleccionado para hacer el ensayo final en el terreno. El éxito se comprobó a los pocos días. Rápidamente aparecieron todas las opciones de pozos en los cuales se instalaría la solución. Eso dio el impulso final para la fabricación de la nueva válvula.
Y así nació oficialmente la Velocity Valve.
A la semana ya estaba definido el lugar. Todo se aceleraba. El elegido era un pozo de gas, originado en 2018. “Primero se realizó un relevamiento previo para verificar la instalación del pozo elegido, como estaba el alojamiento del colgador de tubing, la BPV y aprovechar para hacer también el recambio del choke. Ya estaba produciendo con armadura de producción y se debió cambiar el choke de tipo fijo por un choke jaula, el cual permite regular distintos orificios de producción sin necesidad de recambio de internos”, indicó Marcos Peralta, Ingenierio de Servicios.
En media hora se instaló el choke de jaula, luego se recuperó la BPV y el pozo quedó en producción nuevamente. Con esta operación previa, se esperó al equipo de instalación que estaba conformado por Ariel Vanzino, Líder de Proyecto de Ingeniería MMi, Matías Meza, Proyectista de Ingeniería, Marcos Peralta, Ingeniero de Servicio, y Hernán Costabel Líder de Proyecto de Ingeniería API.
El día de la instalación, el equipo se perdió en el camino y llegaron 20 minutos tarde. Apenas llegaron, un poco preocupados por la demora, uno de los ingenieros del cliente cortó la tensión: “¿Qué pasó? ¿Se les durmió el gallo?”. Las sonrisas dieron inicio a un día intenso, pero con final feliz. Y con una revancha: al otro día llegaron mucho más temprana, para esperar al conocedor de gallos.
Ese primer día el equipo de MMA hizo la reunión de capacitación con todo el personal del cliente. Y luego se dirigieron al pozo. Ariel Vanzino mostró la válvula y detalló el procedimiento de instalación que es básicamente lo mismo que bajar una válvula de contrapresión tipo BPV en el colgador de tubing. Eso generó mucha seguridad en todos los presentes sabiendo de la simplicidad del proceso.
La instalación fue un éxito. La válvula bajó normalmente, en forma abierta. Una vez instalada comenzó el segundo proceso, que consistía en realizar las pruebas de cierre, no cierre y apertura. La estrangulación pasó a la Velocity Valve en lugar de la choke jaula. Se procedió a probar distintas configuraciones, con distintos diámetros de resortes, dando mayor o menor variación de presión y distintos orificios.
Los ensayos resultaron muy positivos, la válvula quedó instalada con un orificio de producción definido por el cliente y no se redujo la producción. La válvula funcionó durante 7 días y luego de ese período se extrajo y se realizó un nuevo ensayo con una nueva configuración de resorte y orificio, que resultó también positivo. Posteriormente se extrajo la válvula con el procedimiento que se utiliza para extraer una BPV con un lubricador, sin ningún inconveniente.
“Fue mi primer viaje de instalación. 4 horas de ida para llegar al pozo y 4 de vuelta. Sol potente de día y mucho frio a la tarde. pero con mucha satisfacción” comentó Matías Meza “Alguien me preguntó ¿Fue un cambio significativo lo que hicieron? Si se piensa en los resultados, el cambio fue muy significativo. Es innovación aplicada que genera resultados concretos. Cuando se pone inteligencia para hacer que algo se transforme completamente, se demuestra la verdadera innovación”.
“El cambio que va a producir Velocity Valve va a ser disruptivo en las operaciones simultaneas en campo” según Facundo Jiménez Gerente de Servicios en MMA. “Esto puede implicar para todas las operadoras ahorros que podemos dimensionar en millones de dólares al año por evitar pérdidas de producción asociadas a las operaciones simultáneas. Esto permite continuar trabajando sin dejar de producir en ninguno de los pozos aledaños al PAD”.
Fue una “nueva aventura” como muchos profesionales de MMA se refieren a estas historias donde se pone en juego el conocimiento, la creatividad, la experiencia previa y la pasión. Y con resultados económicos relevantes manteniendo la seguridad como valor fundamental.
La visión de MMA es seguir innovando para continuar siendo el proveedor confiable en la industria de Oil & Gas. Existen aún muchos desafíos en la industria y MMA está preparada para responder.
Vaca Muerta, Neuquén
PRODUCTO UTILIZADO
Historias que generan valor es una nueva forma de comunicar lo que hacemos. En forma periódica, publicaremos historias que reflejan momentos de vida de los integrantes de Moto Mecánica tratando de contribuir con nuestros clientes a lograr mayor valor en lo que hacen. Y queremos hacerlo contando las historias que están detrás de nuestras decisiones de negocios y de nuestras soluciones.
Es sólo un ejemplo de cómo Moto Mecánica está ayudando hoy a sus clientes a mejorar la producción, a reducir costos y a innovar en sus procesos productivos.