“Los alfajores están muy ricos muchachos, pero necesitamos mucho más que eso”

El cliente ya había planteado el problema. Debía optimizar sus costos y uno de sus focos eran los cabezales de pozo. Nos habían convocado por el servicio técnico y el soporte continuo del equipo de Ingeniería de MMA.  Pero una buena reputación debe ser renovada permanentemente. Y más cuando se tiene que competir con otras empresas que también habían sido convocadas para lograr una solución consistente.

Hasta ese momento, utilizaban equipos bridados convencionales lo que significaba que, para cada diámetro y cantidad de tubería, se requería contar con distintos cabezales y conjuntos de herramientas. Esto generaba un sobre stock de varios millones de dólares.

El pliego de licitación requería inicialmente 8 equipos. Los requerimientos eran muy amplios y específicos, al mismo tiempo. MMA contaba con equipos que cumplían con los requerimientos. Pero queríamos una solución superadora. Nos propusimos diseñar una solución integrada, en un solo equipo. Era un reto. 

Así, entró a jugar Ingeniería con el objetivo de ofrecer un único cabezal con un juego de herramientas que permitiera alcanzar las 8 configuraciones. 

En el medio del camino, el cliente decidió reducir las variables a 6. Eso se constituyó en una gran ventaja posterior. El equipo proyectado podría responder a esas 6 y a las otras 2, porque ya habíamos analizado todas las variables definidas al inicio del proceso.

Y así fue diseñado. Uno de los temas claves fue extremar la seguridad. Estos equipos debían ser instalados en una locación donde el clima suele ser hostil, con mucho viento lo que genera riesgos para el personal de instalación y para todas aquellas personas que están presentes antes, durante y después de las operaciones. El diseño incorporó esa visión. Por ejemplo, se eliminaron los pernos que normalmente tienen los cabezales. La función de retención que cumplen, fue lograda con un sistema interno que evitaría los riesgos para todas las personas involucradas en la instalación y posterior operación.

Así nació el nuevo cabezal. Con el diseño finalizado, presentamos el producto al cliente. Mientras sucedía eso, en otra reunión, con los famosos alfajores, pero esta vez en nuestra planta de Loma Hermosa, se definió el nombre del futuro producto RTO3. Eran las iniciales de Reductor de Tiempo Operativo. El número correspondía a nuestra tercera generación de este tipo de cabezal no bridado. Pero esta vez con nombre y apellido: RTO3-Versátil. 

El diseño que reemplazaba con un solo equipo a 6, fue aprobado y elegido por nuestro cliente.

Ya era noviembre de 2015. Marcelo Bramajo viajó en el tradicional vuelo de las 5am de Buenos Aires a Río Gallegos, donde se encontró con Guillermo Higuera, Supervisor de Servicios. Juntos viajaron a Punta Arenas para supervisar la primera instalación. El horario de instalación se adelantó varias horas, así que hicieron el viaje preocupados por llegar a tomar la última balsa que salía a la isla. Una vez en el yacimiento, con estrictos límites de velocidad, lograron llegar al horario previsto para el comienzo de la operación.

Aunque estaba bien abrigado, la temperatura de -10 grados fue una sorpresa poco agradable para Marcelo. Para sumar a su sorpresa; Guillermo estaba en remera de manga corta y campera de polar desprendida comentando lo lindo que estaba el día.

Como ocurre siempre, aparecieron imprevistos. Las condiciones de la fosa no eran las requeridas. Tenía 10 cm de lodo de perforación, agua y cemento y el piso no estaba plano como era requerido, así que se tuvo que vaciar, limpiar y acondicionar.  Finalmente, la placa base quedó instalada a las 3am. Y la primera etapa finalizó.

En poco más de diez días continuamos con la etapa final de la instalación y el RTO3 quedó instalado. 

Lo habíamos logrado. Pero la historia recién comenzaba.

Pero la historia tuvo una nueva vuelta de página. 

La necesidad del cliente fue variando, estableciendo adecuaciones a los equipos a entregar y a los ya instalados. La versatilidad inicial con la que se había pensado el cabezal, hizo posible lograr las adaptaciones requeridas, con nuevas configuraciones. 

El RTO3 permitió reducir sensiblemente los tiempos de operación en cada pozo.  

Con un equipo convencional el tiempo era de 25 a 30 días por pozo. Con el nuevo sistema aplicado por el cliente más el aporte del nuevo RTO3 se logró una reducción significativa de tiempo. Se redujo más de la mitad, a 12 días. Cuando se ajustó la metodología de trabajo con el soporte del equipo de MMA, los tiempos cayeron a 6 a 8 días por pozo, que se mantiene actualmente. Hoy, en el bloque Arenal de la Isla de Tierra del Fuego hay más de 160 equipos instalados, todos en forma satisfactoria. 

La unificación de tecnología con un diseño orientado a la versatilidad no solo mejoró los tiempos y bajó los costos, sino que también significó un mejor aprovechamiento de las herramientas, mayor rotación de inventario y una operación segura. 

Estas soluciones de ingeniería especializada en Oil & Gas no requieren hoy de servicios de empresas radicadas en Estados Unidos o Europa y pueden ser diseñadas con talento desarrollado y localizado en nuestro país, reduciendo sensiblemente los costos y tiempos de espera.