“Nunca lo habíamos hecho. Hasta que ese día llegó.”

Era Marzo de 1999, y en Bolivia se estaban desarrollando nuevos yacimientos de gas. Una de las principales empresas que operaba en ese país había lanzado una licitación para comprar Cabezas de Pozo y Armaduras de Surgencia de 5-1/8”10M.

Era una gran oportunidad, pero no estábamos en el registro de proveedores. Pero por nuestros antecedentes en el país de origen de la operadora, pudimos lograr que nos inviten a la licitación de Bolivia.

Lo administrativo estaba solucionado, pero ahora había que resolver el desafío técnico.

Decidimos ganar tiempo y empezar a trabajar a toda máquina como si ya tuviéramos el pedido. Se conformó un equipo de proyectistas para diseñar los equipos. Para realizar ensayos exhaustivos, se construyeron prototipos de válvulas manuales y actuadas, cabezas y colgadores con sellos metal-metal.

Con esa primera experiencia, se decidió participar y nos presentamos. La propuesta fue muy bien recibida y ganamos la licitación. Fue una sorpresa para todos los participantes. Y un poco para nosotros.

Debíamos resolver muchas cosas, diseño, aspectos de fabricación, materia prima, etcétera. Y, además, entregar a tiempo cumpliendo con los compromisos del contrato. El camino estaba lleno de obstáculos, pero no nos faltaba entusiasmo y motivación.

En esa época, MMA no contaba con equipamiento para mecanizar esa medida de solid block. Nuestra primera opción para que se hiciera el proyecto, fue contratar la fábrica militar de Rio Tercero, donde había explotado el polvorín. Jorge Geringer, histórico gerente de MMA, recuerda la primera visita a la planta completamente vacía, todavía con escombros. Contaban con equipamiento que podía mecanizar el solid block. Pero en el medio del proceso de mecanizado entraron en paro y tuvimos que sacar la pieza y llevarla a otra compañía para terminarla. Teníamos plazos de entrega estrictos y esa demora, podía malograr el proyecto.

Trasladamos el solid block a otra fábrica en Córdoba. El gran desafío era el mecanizado de los alojamientos de asiento. Este nuevo proveedor contaba con una alesadora, que podía lograr lo que estábamos requiriendo pero la tolerancia estipulada era muy fina, de apenas 5 centésimos. Eso hizo que el mecanizado se hiciera con mucha rigurosidad y algo de miedo. El objetivo era no pasarse porque si lo hacían se arruinaba la pieza. Por eso, tardaron mucho tiempo. Los supervisamos todo el tiempo, les brindamos las herramientas adecuadas y todo funcionó a la perfección, salvo el tiempo. Los plazos de entrega estaban muy al límite. Era justo Semana Santa. Les pedimos que trabajaran ese fin de semana y Graciano Pivetta, Gerente de Calidad de MMA pasó esas fiestas también en Córdoba para ayudar en el tramo final.

Pasada la Semana Santa comenzamos con el montaje y ensayos en planta. Juan Manuel Teijeiro, gerente de producción recuerda que para cumplir con los plazos lideró las pruebas hidráulicas y neumáticas durante 26 horas corridas. Luego del armado del equipo, lo trasladamos a Bolivia, los instalamos y entraron en producción. En tiempo. Como era nuestro primer equipo de esas características, decidimos que un técnico de MMA estuviese en el campo para solucionar potenciales problemas.

Al año siguiente se llamó a una nueva licitación, pero ahora los árboles eran aun mayores, 7-1/16’10M. Ya teníamos el antecedente, de modo que cotizamos. Y nuevamente ganamos. Las exigencias eran muy altas. En todo, no sólo en las prestaciones del equipo. Algunos todavía recuerdan con ironía que los inspectores contratados por el cliente frenaron la entrega por un problema con el embalaje: faltaba la lona en el camión que lo transportaba.  Un detalle, en comparación a todos los desafíos que habíamos enfrentado para llegar a ese lugar. Todo eso nos hizo más exigentes.

Con el tiempo, comenzamos a producir estos solid block en nuestra propia planta y fueron adquiridos por diferentes operadoras en Bolivia. Equipos más completos, con ramales de producción que se unen aguas abajo.

Como habíamos pensado, la experiencia vivida generó un gran antecedente que nos permitió participar de otros proyectos por haber generado un activo muy valioso: Confianza.

La de nuestros clientes y la nuestra propia.

Esta confianza ahora hace que recibamos requerimientos para desarrollar nuevos productos, probarlos en el campo e introducir mejoras.

El proyecto parecía inviable en ese momento para MMA -cosa que no sucede hoy-. Teníamos una doble mirada, Nos interesaba el negocio, pero también el equipo de profesionales de MMA pensaba en la evolución tecnológica, en cómo hacerlo. Eran dos planos diferentes pero que iban en paralelo. Es algo que no perdimos, cada proyecto nos hace aprender un poco más y superarnos. Todos en MMA estábamos en el mismo camino.

Con mucho esfuerzo, pero mucha decisión se fabricó por primera vez una válvula de 5” 10K, un solid block de 5”, trabajando con carburo de tungsteno. Carlos Alcaje, gerente de Ingeniería de MMA lo resume: “Tomamos el riesgo y asumimos la responsabilidad. No medimos los esfuerzos”. 

Esta es solo una breve historia con lecciones aprendidas.

Seguimos transformándonos, aprendiendo, escuchando y acompañando a nuestros clientes,alimentándonos de las experiencias de cada día y poniendo lo mejor de nosotros con la cultura que nos hizo crecer: hacer las cosas bien.

Válvulas de 5" 10K

Solid Block de 5-1/8”10M